Från verkstadsgolv till affärssystem
Däcktillverkare förbättrar hela tillverkningsprocessen via information från verkstadsgolvet.
Däcktillverkare har samma teknologiska och kommunikationsproblem som deras motsvarigheter inom andra branscher: nedärvda system byggda på öar av automatisering, produktionsmetoder utformade att motstå konstruktionsförändringar, samt egna arkitekturer som gör det svårt och dyrt att integrera ny utrustning. Och trots framstegen inom teknik och automatisering förblir däcktillverkning en arbetsintensiv process, som inte bara involverar enorma mängder av råmaterial och en omfattande uppsättning specialutrustning, utan även kräver exakta kemiska metoder i produktionsprocessen.
Regionala och internationella regleringsmyndigheter komplicerar tillverkningsprocessen ytterligare. Den Ekonomiska kommissionen för Europa (E.C.E) kräver fullständig redovisning, spårning och ursprunget hos delar och kemikalier.
Däcktillverkning är både en vetenskap och en konst. Blandningen och omblandningen av elastomer, kimrök och andra ingredienser som bildar gummi kräver exakt styrning. Däcktillverkning kräver dessutom en serie andra kritiska procedurer, som att tillverka de stål- och lagerkordar som är avgörande betydelse för däckets stabilitet.
Utmaningarna för däcktillverkningsprocessen präglar hela tillverkningsprocessen: ge utrymme för ändringar i schemaläggningen, genomföra alternativa analyser, underhålla exakt och repeterbar receptinformation, genomföra snabba förändringar som svar på kundspecifikationer, skaffa prestandadata i realtid, integrera styrning igenom hela tillverkningsprocessen samt samla in prestandaparametrar från nyckelmaskiner. Genom att kombinera ett finit schemaläggningssystem med ett MES, kan tillverkare komma till rätta med driftutmaningar och överträffa förväntningarna.
Ett schemaläggningssystem med finit kapacitet gör att tillverkare får en exakt modell av kapacitetshämmande faktorer för att generera ett noggrant produktions schema. Schemaläggningssystemet identifierar fabrikens rådande kapacitetsbegränsningar, inklusive skiftmönster, arbetscentra, arbetskraft och verktyg. Vissa system kan även identifiera materialproblem som till exempel aktuellt lager och planerade materialleveranser.
Dessutom kan ett schemaläggningssystem effektivisera hanteringen av detaljoperationer för en tillverkare. Systemet samlar in all information som behövs för att anläggningen ska kunna generera en detaljerad översikt över framtida åtgärder med lämpliga begrepp för att definiera och hantera produktionshämmande faktorer. Planerarna tar hänsyn till sådana då de konstruerar ett produktionsschema för att blockera schemaläggningens order och åtgärder då otillräckliga kvantiteter material föreligger eller då routingproblem inträffar.
“Genom att kombinera ett finit schemaläggningssystem med ett MES, kan tillverkare komma till rätta med driftutmaningar och överträffa förväntningarna.” |
Schemaläggningssystemet olika kapaciteter gör det till en värdefull resurs inom tillverkningsprocessen av däck. Det integrerar både med enterprise resource planning-system (ERP) och MES, och bidrar med ännu större värde till hela tillverkningsprocessen. Genom att använda befintliga data inom ERP och MES, kan planeraren skapa den optimala produktionsplanen för anläggningen. Den synergi som genereras av alla dessa system arbetar tillsammans för att hjälpa däcktillverkaren att uppfylla sina produktionsmål inom kostnadsramarna och tillhandahålla en elektronisk “whiteboardtavla” där man kan fatta beslut om routing, nödvändiga resurser samt maximal genomströmning.
Schemaläggning med MES: en dynamisk duo
Då ett schemaläggningssystem med finit kapacitet kombineras med MES, kommer råmaterial, blandning, komponentpreparering, däckmontage, härdning, testning och leverans att bli synliga tvärsigenom hela tillverkningsprocessen.
Schemaläggningssystemet arbetar direkt med MES för att leverera och spåra orderns fortskridande och bidra till att däcken levereras i tid. Grafiska gränssnitt definierarvisningen av order, material och hinder över flera områden inom anläggningen. Schemaläggningssystemet organiserar order som sänts från ett ERP och bestämmer tidpunkten för och placeringen av bearbetningen – schemalägger i praktiken satserna baserade på affärsreglerna. Reglerna definieras med utgångspunkt från nyckeltalsindikatorer (KPI:er) och används för att generera ett produktionsschema. Därefter spåras den verkliga produktionen mot schemaläggningssystemet med MES-funktionaliteten som stomme. Samtidigt mäts KPI-prestanda och om så krävs, justeras produktionsschemat omedelbart för att säkerställa att fördefinierade mål uppfylls.
Styrkan med det här systemet är att de driftshämmande faktorerna även kan användas för att modellera produktionsflödet så att nästa åtgärd kan påbörjas innan den föregående har slutförts. Den här strategin kan minska orderns tidscykel, vilket möjliggöra reduktion av det påbörjade arbetets (WIP) lager och lager av färdiga produkter, något som resulterar i ökad produktion.
Dessutom noteras den verkliga prestandainformation av MES och sänds tillbaka till schemaläggningssystemet. Dessa data gör det möjligt för schemaläggningssystemet att automatiskt justera varaktigheten för satsen och resursallokeringar. Om utrustning stannar kan schemaläggningssystemet omdirigera jobb till annan utrustning som finns tillgänglig.
Många tillverkare som vill implementera ett schemaläggningssystem kämpar med att få tillgång till och samla in de olika datapunkter som krävs för att göra en korrekt modell av produktionsmiljön.
Med tanke på att det mesta av den nödvändiga informationen för närvarande insamlas manuellt, kan nästa steg i integrationen förefalla vara nästintill oöverstigligt. Men det finns dock metoder som kan göra färden mindre avskräckande. Information från alla dessa större tillverkningsområden och -system kan identifieras och gränssnitt kan utvecklas mellan dem.
Genom att använda ett vält avvägt införande bryts integrationsprocessen upp i hanterbara steg. Det första steget i en sådan lösning består i att utnyttja ett schemaläggningsverktyg i realtid i kombination med den etablerade ERP:n. Under den här fasen kan tillverkare fortsätta med att samla data manuellt till schemaläggningssystemet. Nästa steg består i att tillämpa en helt kapabel MES-lösning med möjlighet att samla in processdata automatiskt liksom att kunna ställa in och ändra data. Genom att slutligen jämföra produktionsdata i realtid med det schema som genererats, kan tillverkare utvärdera prestanda och få en tidig översikt över schemaläggningsfrågor.
Däcktillverkning är en komplex process. Genom att integrera styrning och information tillsammans med schemaläggning med finit kapacitet, kan tillverkare strömlinjeforma driften. Påtagliga ekonomiska besparingar kan realiseras, inklusive uppnå utökad genomströmning vid tillverkningen så väl som fördelar genom större visibilitet, spårning och styrning av driften.
Vill du har mer information kan du skicka e-post till: info_at@ra.rockwell.com med ref: Tyre
Skriv ut denna sida
Worldwide Kontakta oss Sitemap Legal Notices
Rockwell Automation AB
Adress: Åldermansgatan 13, 227 64 Lund, Hammarbacken 6A, 5tr, S-191 49 Sollentuna och Ebbe Lieberathsgatan 18 B, S-412 65 Göteborg.
Tel: 0771-219 219. e-mail: rasweden@ra.rockwell.com