Nyheter & Events

När hälsan står på spel

Vid förpackning av ej receptbelagda läkemedel är det viktigt att tillhandahålla system som skyddar produkten och samtidigt ger intryck av hög kvalitet.

En av de senaste innovationerna inom området smärtlindring är läkemedelsplåster. Med dessa plåster kan det ställe som smärtar behandlas direkt, utan någon belastning på andra organ. Men marknadsföring av denna slags medicinering innebär nya utmaningar när det gäller förpackningen. Eftersom det gäller en ej receptbelagd produkt, behöver läkemedelsföretagen förpackningar som betonar och vidmakthåller kvaliteten hos läkemedel som säljs.

Denna utmaning antogs av personalen hos Imanpack, vars filosofi understryks av företagets affärschef Paolo Gobatto och kan sammanfattas i mottot: ”Ge oss ett problem, så skapar vi förpackningen”. Imanpack är unikt på grund av sin uppfinningsrikedom och förmåga att förutse marknadens krav med personligt utformade lösningar.
Behovet av att garantera en hög kvalitet har gjort det nödvändigt att skapa förpackningar som är helt annorlunda än de som vanligtvis finns att tillgå. De fem kvadratformade plåstren är placerade ovanpå varandra och skyddas av en kompositfilmsförpackning som består av olika strängpressade plaster, i kombination med laminerade aluminiumfolier. När dessa material utnyttjas, används i allmänhet endast en enda folie, hopvikt och svetsad i mitten.

Detta arrangemang var dock inte tillfredsställande för läkemedelsföretaget. Förutom utseendefaktorn var det problem med inlagan, som måste inneslutas i förpackningen. Ett alternativ var att trycka anvisningarna direkt på förpackningen, men svetsen i mitten gjorde det svårt att på ett lämpligt sätt utnyttja den ena av de två sidorna, och därtill kom att den höga svetsningstemperaturen kunde skada plåstren. Ingenjörerna på ImanPack utvecklade därför ett nytt koncept, och skapade ett unikt förpackningssystem: två lager av aluminium, ett ovanpå det andra, och svetsade utmed hela periferin. Detta var ett djärvt val, eftersom det krävdes en hög grad av precision, samtidigt som man måste arbeta med extremt lätta material som är svåra att få i rätt läge.

ImanPack valde att använda styrsystem för positionering från Rockwell Automation. ”Logix-plattformen från Allen-Bradley,” förklarar, Francesco Novello, chef för Imanpacks programutveckling ”är redo för pragmatiska lösningar. Fastän programvaran är skriven med en hög frihetsgrad, erfar vi extremt korta utvecklingstider, och kan skapa lämpliga lösningar för praktiska applikationer. Jag har faktiskt inte behövt övervaka maskininstallationer under flera år, eftersom elektriker och underhållspersonal ofta kan hantera igångkörningen själva. Så trots att vi tillhandahåller maskiner som alla är olika, är det endast två av oss som utvecklar programvaran för hela styrsystemet.”

”De system som tillhandahålls av Rockwell Automation gör det möjligt för oss att arbeta ytterst snabbt, och till en kostnad som endast obetydligt påverkar det slutgiltiga priset på maskinen. Samtidigt implementerar vi ett extremt flexibelt system, som kan användas för många olika format”.

När plåstren staplats, flyttas de till förpackningssystemet med en vagn. I detta skede appliceras förslutningen av påsen, som gör att patienten kan stänga förpackningen efter att ha tagit ut ett plåster, på de förtryckta spolarna.Tillskärning och inplacering av förslutningen sker dynamiskt – utan att avlindningen av aluminiumfolien stoppas.Dessa operationer är relativt standardmässiga, trots att frekvensen är 90 förpackningar i minuten. Den verkliga innovationen, som möjliggjordes av Allen-Bradleys Kinetix-system, och som bäst utnyttjar Sercos-protokollet och Ultra 3000-motorerna, består i att förpackningens två sidor placeras runt plåstren.

Dessa komponenter, som fortfarande är anslutna till den ursprungliga spolen, följer olika vägar så att de hamnar ovanför och under plåstren. Först när de är exakt i fas med varandra och med plåstren, börjar svetsningen utmed periferin. Perfekt inplacering av de båda ytorna var ett av huvudproblemen. Det mekaniska systemet för frammatning av folien ger en förskjutning. Därför måste styrsystemet för positionering korrigera hastigheterna, så att de båda ytorna kommer rätt gentemot varandra.

All denna funktionalitet gjorde det nödvändigt att skapa 10 axlar med återkoppling, och tre axlar med reglerade hastigheter, eftersom individuella hastighetsändringar fortfarande behövs för att kompensera för alla tänkbara förskjutningar som orsakas av filmen, och därtill åstadkomma överensstämmelse med utmatningshastigheterna hos maskinerna längre fram i linjen.

Systemet som Rockwell Automation tillhandahåller gör det möjligt att omedelbart och automatiskt kompensera för alla fel.